Qualitätssicherung

Auch im Bereich der Through-Hole-Technologie achten wir auf höchste Qualität. Nach der THT-Fertigung wird jede Baugruppe manuell gesichtet und die Lötstellen werden sorgfältig überprüft. Unsere erfahrenen Fachkräfte erkennen dabei eventuelle Lötfehler oder Bestückungsabweichungen. Identifizierte Abweichungen werden umgehend in der Revision behoben; parallel dazu analysieren wir die Ursachen für etwaige Fehler. Dieser kontinuierliche Verbesserungsprozess garantiert einwandfreie THT-Baugruppen in perfekter Qualität, bevor sie das nächste Prüfstadium erreichen.

Jede bestückte Leiterplatte durchläuft bei uns eine präzise 3D-Messung, um die Qualität der Lötstellen und Bauteilpositionen zu verifizieren. So werden mögliche Verkippungen, Verpolungen oder Kurzschlüsse sofort aufgedeckt. Falls bestimmte Fehler von außen nicht sichtbar sein sollten (z. B. Lötstellen unter BGAs oder innere Defekte), steht eine Röntgeninspektionsanlage zur Verfügung. Mit dieser können wir verdeckte Fehlstellen innerhalb von Bauelementen identifizieren. Durch die Kombination aus 3D-Messtechnik und Röntgenprüfung stellen wir sicher, dass selbst komplexe Baugruppen den hohen Qualitätsansprüchen genügen.

Unsere Qualitätssicherung erstreckt sich ebenso auf den Schaltschrankbau. Schaltschränke und Schaltanlagen unterziehen wir umfangreichen elektrischen Sicherheits- und Funktionstests, bevor sie als schlüsselfertige Systeme ausgeliefert werden. Zu unseren Prüfverfahren zählen unter anderem Isolationsprüfungen, Schutzleiterprüfungen, Funktionsprüfungen sowie detaillierte Sichtkontrollen. Damit stellen wir sicher, dass jeder Schaltschrank den geltenden Sicherheitsnormen und Kundenanforderungen voll entspricht. Selbstverständlich berücksichtigen wir dabei alle relevanten Normen und Richtlinien (wie z. B. DIN EN 61439 oder VDE 0660) für einen konformen und sicheren Schaltschrankbau. Unsere Prozesse sind ISO-zertifiziert und darauf ausgerichtet, höchste Qualität in diesem Bereich zu gewährleisten. Bereits vor Fertigungsbeginn werden zudem wichtige Qualitätsparameter definiert, um Ihre Standards lückenlos einzuhalten.

In der Kabelkonfektionierung stellen wir die Qualität durch gezielte Prüfungen an jedem Kabel sicher. Neue Kabelserien beginnen mit einer Erstmusterfreigabe, gefolgt von Zwischenkontrollen während der Fertigung, und enden mit einer vollständigen Endprüfung aller Kabel. Jedes konfektionierte Kabel wird auf elektrische Funktion geprüft – etwa mittels Durchgangstests oder Hochspannungsprüfung, je nach Anforderung. Zudem führen wir Zugfestigkeitsprüfungen durch, um die mechanische Belastbarkeit von Crimp- und Lötverbindungen zu verifizieren. Abschließend findet eine visuelle Endkontrolle statt, bei der z. B. korrekte Beschriftungen, Aderzuordnungen und Isolationszustände geprüft werden. Diese Kombination aus elektrischen Tests, mechanischer Prüfung und Sichtkontrolle stellt sicher, dass die Kabel einwandfrei funktionieren und dauerhaft zuverlässig sind.

Nach der Gerätemontage – also dem Zusammenbau kompletter elektronischer Geräte – verlassen wir uns nicht allein auf die vorausgegangenen Baugruppenprüfungen, sondern führen nochmals umfassende End-of-Line-Tests am fertigen Produkt durch. Jedes Gerät wird einer sorgfältigen Funktionsprüfung unterzogen, bei der sämtliche Gerätefunktionen im Zusammenspiel getestet werden. Gleichzeitig erfolgen Sichtprüfungen des Endgeräts (z. B. Gehäuse, Beschriftung, Anschlusskennzeichnung) und – falls erforderlich – spezielle Prüfprozeduren gemäß kundenspezifischen Vorgaben. Erst wenn ein Gerät alle definierten Prüfkriterien erfüllt, wird es für den Versand freigegeben. Dadurch gewährleisten wir, dass auch komplexe Endgeräte unseren hohen Qualitäts- und Sicherheitsstandards entsprechen und beim Endkunden einwandfrei arbeiten.